總臺央視記者 吳柏辰：在浙江寧波余姚市的一座新能源汽車工廠，一條產線每小時能生產45輛車，折算下來約80秒下線一臺成品車。這意味著產線上的每個工位，都需要在極短的時間內完成組裝。如何能做到這么快的速度呢？帶您看這條產線上的細節(jié)。

這列小車是一套全自動的供料系統(tǒng)，每一節(jié)車廂里裝載了生產一輛車在此工段所需要的所有零配件�，F(xiàn)在汽車產線講究柔性生產，前后兩臺車可能是不同的型號，因此每節(jié)車廂里的配件是不一樣的。這套系統(tǒng)能夠做到分秒不差、一一對應地自動將零件送到產線工人手邊。目前，產線80%的工位都能實現(xiàn)自動供料。工人告訴記者，便捷的自動供料系統(tǒng)，讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上，極大減少人為失誤，保障了產品質量。

在玻璃圍欄內，高速飛舞的六臺機械臂正在擰螺絲，一共進行十五顆螺絲組裝。這十五顆螺絲分別承擔了固定汽車發(fā)動機架和穩(wěn)固電池倉的作用，目前這道工序全部交給機器人來完成。

通過3D建模技術可以看到，機器人上的夾具能夠根據抵達車輛的型號自動識別上料，同時保證安裝精度控制在正負0.25毫米范圍內，并且每一臺機器人都帶有一套視覺檢測系統(tǒng)，通過數(shù)字化傳感器能夠對擰螺絲的扭矩、角度和時間進行實時監(jiān)測，而且生產數(shù)據全程記錄可追溯，因此效率比人工提高四倍以上。由此可見這條產線，對新能源汽車生產智能化，真正細化到了一顆小小的螺絲上。

同樣的機器人運用可以在產線看到，比如前端車身焊接工序使用528臺機器人實現(xiàn)了焊接全流程100%自動化，還有沖壓車間最快一分鐘十五次的高速沖壓機床，都體現(xiàn)了由智能化帶來的產能提升。

所有汽車在下線第一次啟動前，都會有一個抽風系統(tǒng)罩在尾部，這是為了抽排掉首次啟動所產生的尾氣，給工人們提供安全舒適的工作環(huán)境。

這些細節(jié)其實正是我國新能源汽車制造企業(yè)依托科技創(chuàng)新與開放合作的優(yōu)勢，不斷突破我國汽車智能制造領域的“天花板”。