總臺(tái)央視記者 吳柏辰：在浙江寧波余姚市的一座新能源汽車工廠，一條產(chǎn)線每小時(shí)能生產(chǎn)45輛車，折算下來約80秒下線一臺(tái)成品車。這意味著產(chǎn)線上的每個(gè)工位，都需要在極短的時(shí)間內(nèi)完成組裝。如何能做到這么快的速度呢？帶您看這條產(chǎn)線上的細(xì)節(jié)。

這列小車是一套全自動(dòng)的供料系統(tǒng)，每一節(jié)車廂里裝載了生產(chǎn)一輛車在此工段所需要的所有零配件�，F(xiàn)在汽車產(chǎn)線講究柔性生產(chǎn)，前后兩臺(tái)車可能是不同的型號(hào)，因此每節(jié)車廂里的配件是不一樣的。這套系統(tǒng)能夠做到分秒不差、一一對(duì)應(yīng)地自動(dòng)將零件送到產(chǎn)線工人手邊。目前，產(chǎn)線80%的工位都能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)供料。工人告訴記者，便捷的自動(dòng)供料系統(tǒng)，讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上，極大減少人為失誤，保障了產(chǎn)品質(zhì)量。

在玻璃圍欄內(nèi)，高速飛舞的六臺(tái)機(jī)械臂正在擰螺絲，一共進(jìn)行十五顆螺絲組裝。這十五顆螺絲分別承擔(dān)了固定汽車發(fā)動(dòng)機(jī)架和穩(wěn)固電池倉的作用，目前這道工序全部交給機(jī)器人來完成。

通過3D建模技術(shù)可以看到，機(jī)器人上的夾具能夠根據(jù)抵達(dá)車輛的型號(hào)自動(dòng)識(shí)別上料，同時(shí)保證安裝精度控制在正負(fù)0.25毫米范圍內(nèi)，并且每一臺(tái)機(jī)器人都帶有一套視覺檢測(cè)系統(tǒng)，通過數(shù)字化傳感器能夠?qū)�擰螺絲的扭矩、角度和時(shí)間進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，而且生產(chǎn)數(shù)據(jù)全程記錄可追溯，因此效率比人工提高四倍以上。由此可見這條產(chǎn)線，對(duì)新能源汽車生產(chǎn)智能化，真正細(xì)化到了一顆小小的螺絲上。

同樣的機(jī)器人運(yùn)用可以在產(chǎn)線看到，比如前端車身焊接工序使用528臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)了焊接全流程100%自動(dòng)化，還有沖壓車間最快一分鐘十五次的高速?zèng)_壓機(jī)床，都體現(xiàn)了由智能化帶來的產(chǎn)能提升。

所有汽車在下線第一次啟動(dòng)前，都會(huì)有一個(gè)抽風(fēng)系統(tǒng)罩在尾部，這是為了抽排掉首次啟動(dòng)所產(chǎn)生的尾氣，給工人們提供安全舒適的工作環(huán)境。

這些細(xì)節(jié)其實(shí)正是我國新能源汽車制造企業(yè)依托科技創(chuàng)新與開放合作的優(yōu)勢(shì)，不斷突破我國汽車智能制造領(lǐng)域的“天花板”。