一、填料密封的檢修方法 　　

　　1、清洗離心泵填料箱，并檢查軸表面是否有劃痕、毛刺等。填料箱應(yīng)清洗干凈，軸表面應(yīng)光滑。 　　

　　2、檢查軸跳動，轉(zhuǎn)子跳動的不平衡量應(yīng)在允許范圍內(nèi)，以免振動過大，對填料不利。 　　

　　3、在填料箱內(nèi)和軸表面涂密封劑或涂與介質(zhì)相適應(yīng)的潤滑劑。 　　

　　4、對成卷包裝的填料，用時先取根與軸頸尺寸相同的木棒，將填料纏繞其上，再用刀切斷，刀口最好呈45°斜面。 　　

　　5、填料要逐根裝填，不得一次裝填幾根。方法是取一根填料，涂以潤滑劑，雙手各持填料接口的一端，沿軸向拉開，使之呈螺旋形，再從切口外套入軸頸。不得沿徑向拉開，以免接口不齊。 　　

　　6、取一只與填料箱同尺寸材質(zhì)或較軸硬度低些的金屬軸套，把填料推入箱的深部，并用壓蓋對軸套施加一定的壓力，使填料得到預(yù)壓縮。預(yù)壓縮量為5%~10%，最大到20%。再將軸轉(zhuǎn)動一周，取出軸套。 　　

　　7、以同樣的方法，裝填第二根、第三根。注意，當填料數(shù)為4~8根時，裝填時應(yīng)使接口相互錯開90°；二根填料錯開180°；3～6根錯開120°，以防通過接口滲漏。 　　

　　8、最后一根填料裝填完畢后，應(yīng)用壓蓋壓緊，但壓緊力不宜過大。同時用手轉(zhuǎn)動軸，使裝配壓緊力趨于拋物線分布。然后略放松一下壓蓋。 　　

　　9、進行運轉(zhuǎn)試驗，若不能密封，再壓緊一些填料；若發(fā)熱過大，將它放松一些。如此調(diào)到只呈滴狀泄漏和發(fā)熱不大時為止(填料部位的溫度只能比環(huán)境溫度高30～40℃)，才可以正式投入使用。 　　

　　離心泵填料密封組裝時技術(shù)要求�！�

　　安裝填料密封件，應(yīng)符合技術(shù)文件規(guī)定。如無規(guī)定，應(yīng)符合下列要求： 　　

　　1、檢查軸在密封部件處的徑向跳動量，軸的允許徑向跳動量在0.03~0.08mm范圍內(nèi)； 　　

　　2、液封環(huán)與軸套的直徑間隙一般為1.00~1.50mm，液封環(huán)與填料箱的直徑間隙一般為0.15~0.20mm； 　

　　3、填料壓蓋與軸套的直徑間隙一般為0.75~1.00mm，四周間隙應(yīng)均勻； 　　

　　4、填料壓蓋與填料箱的直徑間隙一般為0.10~0.30mm； 　　

　　5、有填料底環(huán)時，底環(huán)與軸套的直徑間隙一般為0.70~1.00mm； 　　

　　6、填料壓緊后，液封環(huán)進液孔應(yīng)與液封管對準，或液封環(huán)稍偏向外側(cè)； 　　

　　7、對于成卷包裝的填料，用時先取一根與軸同尺寸的木棒，將填料纏繞其上，再用刀切斷，切口最好呈45°斜面。 　　

　　二、聯(lián)軸器檢修的技術(shù)標準 　　

　　小機泵聯(lián)軸器主要有剛性聯(lián)軸器、齒形聯(lián)軸器和彈性聯(lián)軸器幾種，現(xiàn)分述如下： 　　

　　一、剛性聯(lián)軸器 　　

　　剛性聯(lián)軸器一般用在功率較小的離心泵上，檢修時首先拆下聯(lián)接螺栓和橡皮彈性圈，對溫度不高的液體，兩個半聯(lián)軸器平面間隙為2.2~4.2mm，溫度較高時，應(yīng)比軸竄量大1.55~2.05mm。聯(lián)軸器橡膠彈性圈比穿孔直徑應(yīng)小0.15~0.35mm。同時拆裝時一定要用專用工具，保持光潔，不允許有碰傷劃傷。 　　

　　二、齒形聯(lián)軸器 　　

　　齒形聯(lián)軸器撓性較好，有自動對中性能。檢修時一般按以下方法進行： 　　

　　1、檢查聯(lián)軸器齒面嚙合情況，其接觸面積沿齒高不小于50%，沿齒寬不小于70%，齒面不得有嚴重點蝕、磨損和裂紋。 　　

　　2、聯(lián)軸器外齒圈全圓跳動不大于0.03mm，端面圓跳動不大于0.02mm。 　　

　　3、若須拆下齒圈時，必須用專用工具，不可敲打，以免使軸彎曲或損傷。當回裝時，應(yīng)將齒圈加熱到200℃左右再裝到軸上。外齒圈與軸的過盈量一般為0.01~0.03mm。 　　

　　4、回裝中間接筒或其它部件時應(yīng)按原有標記和數(shù)據(jù)裝配。 　　

　　5、用力矩扳手均勻地把螺栓擰緊。 　　

　　三、膜片式彈性聯(lián)軸器 　　

　　1、清洗檢查兩個半聯(lián)軸器表面，其上應(yīng)無裂紋、磨損，與中間隔套相配合的表面應(yīng)光滑、無毛刺，兩半聯(lián)軸器同軸度偏差應(yīng)小于0.003mm。 　　

　　2、清洗并檢查彈簧片，應(yīng)無裂紋、變形。