數(shù)控火焰切割機(jī)在目前切割鋼板時(shí)最常用的設(shè)備，他節(jié)省材料，可以切割比較厚的鋼板，最大可以達(dá)到200mm。但是火焰切割機(jī)在切割板材時(shí)也存在一定的不足，用戶在使用數(shù)控火焰切割機(jī)進(jìn)行數(shù)控火焰切割控制時(shí)，由于使用火焰切割金屬式存在金屬材料熱變形等方面因素的影響，實(shí)際切割后的金屬材料鑄坯頭部往往存在一道較深的痕跡。這個(gè)痕跡就是我們一般常說(shuō)的斷面痕跡。

　　根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，為了提高數(shù)控火焰切割機(jī)切割質(zhì)量，主要有以下幾點(diǎn)建議和建議：

　　1.而對(duì)30mm以上厚的鋼板，其切割速度僅為標(biāo)準(zhǔn)的 20% ～60% 。當(dāng)采用純度可達(dá)99.5% 以上的液態(tài)氧切割時(shí)，由于壓力穩(wěn)定，切割面質(zhì)量明顯地提高了，其掛渣極少，切割速度大大提高。

　　1.1當(dāng)采用瓶裝乙炔集中供氣后，因其純度高、壓力穩(wěn)定，不再出現(xiàn)不連續(xù)切割現(xiàn)象。

　　提高氧氣和乙炔的品質(zhì)是獲得高質(zhì)量切割面的根本保證。當(dāng)采用含量為99%的瓶裝氧氣及乙炔發(fā)生器中產(chǎn)生的乙炔進(jìn)行數(shù)控火焰切割時(shí)，切割面質(zhì)量較低，表現(xiàn)為表面粗糙，常產(chǎn)生切口上緣熔化和嚴(yán)重掛渣以及不連續(xù)切割等現(xiàn)象。

　　1.2另外，鋼板表面的銹蝕及割嘴的通氣流暢程度對(duì)切割的連續(xù)進(jìn)行也有較大的影響。 為此，進(jìn)廠鋼板不宜露天堆放，切割前應(yīng)進(jìn)行拋丸處理。對(duì)割嘴要正確使用和經(jīng)常清理。

　　1.3對(duì)于6mm～30mm厚的鋼板，其切割速度只能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的60%～90% 。在切割厚板時(shí)采用了增大氧氣壓力的辦法(增大壓力為0. 1MPa～0. 3MPa，保證了厚板的順利切割和切割面的垂直度，在一定程度上提高了切割面質(zhì)量。

　　2.一般來(lái)說(shuō)，在板厚相同的條件下，外形尺寸大的零件切割變形比外形尺寸小的零件小。長(zhǎng)寬比小的零件切 割變形比長(zhǎng)寬比大的零件小; 擺放在靠近鋼板中間的 零件比在邊緣的零件切割變形小。

　　2.1減少切割變形的措施嚴(yán)重的切割變形將使零件尺寸超差，影響后序裝對(duì)焊接，甚至造成報(bào)廢。 因此，為了減小切割變形，提高切割零件的尺寸精度，采用了以下措施。編程時(shí)選擇合理的切割順序、切割方向和切 割起點(diǎn)。在進(jìn)行多零件套切下料時(shí)應(yīng)遵循“先切小零件，再切大零件；先切孔，再切外形”的原則。在切割時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的外形及在鋼板上排放的位置，分析零件的切割變形趨勢(shì)，確定出合理的起點(diǎn)及切割方向。

　　2.2因此，在切割過(guò)程中，應(yīng)盡可能地使該零件最后切割的邊與不易發(fā)生位移的鋼板相連。對(duì)一些長(zhǎng)寬比較大的窄長(zhǎng)條形零件，編程時(shí)僅從切割順序上考慮仍不能有效控制變形，還需要考慮采 用間斷切割法。即在零件的切割同邊上設(shè)置兩個(gè)以上的暫不切割點(diǎn)，這幾個(gè)點(diǎn)在切割過(guò)程中將零件與鋼板連成為一個(gè)整體，待其它部分切割完后，再切開(kāi)這幾 個(gè)點(diǎn)。這樣可以減少零件在長(zhǎng)度方向上的收縮變形。