2011年，富士康掌門人郭臺(tái)銘公開表示，“富士康將以日產(chǎn)千臺(tái)的速度制造30萬臺(tái)機(jī)器人，用于單調(diào)、危險(xiǎn)性強(qiáng)的工作，提高公司的自動(dòng)化水平和生產(chǎn)效率。在設(shè)立基地進(jìn)行研發(fā)和生產(chǎn)機(jī)器人的同時(shí)，希望到2014年裝配100萬臺(tái)機(jī)械臂，在5到10年內(nèi)看到首批完全自動(dòng)化的工廠�！�

2011年富士康的“百萬機(jī)器人計(jì)劃”為中國機(jī)器人產(chǎn)業(yè)絢麗地掀開了戰(zhàn)略性的發(fā)展契機(jī)，極大的推動(dòng)了工業(yè)機(jī)器人的普及與應(yīng)用。然而，近期的很多報(bào)道顯示，目前富士康實(shí)際使用機(jī)器人的數(shù)量還不足10萬，距離預(yù)計(jì)實(shí)現(xiàn)裝配100萬臺(tái)機(jī)械臂的時(shí)間已經(jīng)所剩無幾，實(shí)際與預(yù)期的巨大差距，再次把富士康推到了“機(jī)器人代替人工“大討論的風(fēng)口浪尖上。

當(dāng)年，郭臺(tái)銘提出“百萬機(jī)器人計(jì)劃”是期待以自動(dòng)化來應(yīng)對(duì)不斷上漲的薪酬所帶來的巨大成本壓力和日益激烈的產(chǎn)品競爭壓力。但在全球經(jīng)濟(jì)持續(xù)低迷的大環(huán)境下，研制和應(yīng)用機(jī)器人的成本和經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)都在不斷增加，而近期蘋果訂單和制造業(yè)萎靡的困擾，更加重了富士康機(jī)器人計(jì)劃的困境。據(jù)廣東省社會(huì)科學(xué)綜合開發(fā)研究中心主任黎友煥分析，“富士康2012年引入30萬臺(tái)機(jī)器人，至少需要投資300億元;而3年100萬臺(tái)的計(jì)劃，則至少需要投資1000億元�！� 而市場(chǎng)研究機(jī)構(gòu)Sanford Bernstein分析師阿爾伯托?莫爾(Alberto Moel)也曾表示，富士康的“百萬機(jī)器人計(jì)劃”需要花費(fèi)的費(fèi)用將在21億美元至逾100億美元之間，但是，相比之下，富士康每年的資本支出通常不到30億美元。富士康的“百萬機(jī)器人計(jì)劃”從起初的壯麗畫卷，正逐漸變成海市蜃樓，甚至有人將富士康“百萬機(jī)器人計(jì)劃”比喻為“掛在驢子前面的那根胡蘿卜，”僅僅是“富士康所需要的一個(gè)好故事來提振股價(jià)的”。

而讓人們?cè)僖淮稳ド罹扛皇靠怠鞍偃f機(jī)器人計(jì)劃”的由頭，是富士康近期多地啟動(dòng)的大規(guī)模招聘計(jì)劃。據(jù)了解，之前在富士康“百萬機(jī)器人計(jì)劃”的影響下，富士康已經(jīng)連續(xù)多年大幅度減員，今年年初更是罕見的進(jìn)行了“停止招聘”的計(jì)劃。但是，近期一個(gè)月內(nèi)深圳可能重新招聘9萬名員工。而為蘋果代工新品的富士康河南鄭州廠區(qū)IDPBG事業(yè)群近期也進(jìn)行了類似的大規(guī)模招聘。

自動(dòng)化、機(jī)器人到底是制造業(yè)“掛在驢子前面的胡蘿卜”，還是真正改變企業(yè)命運(yùn)的新契機(jī)?富士康“百萬機(jī)器人計(jì)劃”困境的轉(zhuǎn)折點(diǎn)又該在哪里呢?

廣東省自動(dòng)化學(xué)會(huì)理事長劉奕華分析指出，大規(guī)模使用機(jī)器人生產(chǎn)，雖然先期投入資金很大，但長期效益比人工劃算;而且產(chǎn)品質(zhì)量更有保障，可減少人為質(zhì)量問題。不過，現(xiàn)在的機(jī)器人技術(shù)在精細(xì)加工環(huán)節(jié)，以及機(jī)器與機(jī)器之間的過渡中間環(huán)節(jié)，技術(shù)實(shí)施有所欠缺。以富士康為例，在富士康主營的手機(jī)代工業(yè)務(wù)中，機(jī)器人主要應(yīng)用領(lǐng)域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運(yùn)環(huán)節(jié)，在絕大部分中間制造環(huán)節(jié)，還是必須用人工。真正要實(shí)現(xiàn)“規(guī)模化應(yīng)用機(jī)器人，還有大量問題需要解決”。

同時(shí)，筆者也認(rèn)為，今天要想真正的將高端自動(dòng)化技術(shù)實(shí)現(xiàn)規(guī)�；�的應(yīng)用，就必須制定出真正系統(tǒng)化、規(guī)�；�的實(shí)施方案，必須以制造工藝流程為依托，站在全廠的角度，將自動(dòng)化技術(shù)應(yīng)用于各個(gè)環(huán)節(jié)，并能實(shí)現(xiàn)全廠優(yōu)化管理，同時(shí)，應(yīng)用的自動(dòng)化技術(shù)必須考慮到足夠的延展性和升級(jí)性，而絕非對(duì)某個(gè)工藝、或者某個(gè)流水線的單獨(dú)的升級(jí)改造。

否則，即使上了一些高端的自動(dòng)化技術(shù)，由于缺乏全廠優(yōu)化的整體性，則可能僅僅投入了巨額成本，卻根本不能真正帶來效益。甚至，由于產(chǎn)品生命周期與技術(shù)更新?lián)Q代的限制延誤了企業(yè)的生產(chǎn)和發(fā)展。未來的自動(dòng)化，必須站在更高的角度去提升企業(yè)的價(jià)值!