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聯(lián)想解構(gòu)數(shù)字工廠“智能生產(chǎn)力”
近日，聯(lián)想集團副總裁兼中國區(qū)戰(zhàn)略及業(yè)務(wù)拓展副總裁阿布力克木•阿不力米提（以下簡稱“阿木”）通過視頻的方式，首次對外展示了聯(lián)想集團旗下聯(lián)寶科技公司智能排產(chǎn)、廠內(nèi)物流、智能控制塔三個核心環(huán)節(jié)的運轉(zhuǎn)流程，解構(gòu)了聯(lián)想數(shù)字工廠的“智能生產(chǎn)力”。阿木表示，高度數(shù)字化和智能化的數(shù)字工廠生產(chǎn)模式正在重塑工廠生產(chǎn)的形態(tài)，傳統(tǒng)工廠將成為過去，數(shù)字工廠才是新的未來。
智能排產(chǎn)構(gòu)建制造強勁中樞
伴隨著機器的啟動聲，一筆大規(guī)模訂單進(jìn)入聯(lián)寶工廠后，系統(tǒng)對不同生產(chǎn)線進(jìn)行了針對性匹配，將計劃、調(diào)度、產(chǎn)能、人員、物料進(jìn)行相互聯(lián)通，猶如一位高效的“指揮官”，有條不紊地響應(yīng)著復(fù)雜多樣的個性化定制需求。
這一場景正是聯(lián)寶科技中智能排產(chǎn)系統(tǒng)的應(yīng)用。作為將訂單轉(zhuǎn)化為工單的起點，排產(chǎn)環(huán)節(jié)是制造業(yè)的“中樞系統(tǒng)”，同時也是工廠數(shù)字化智能化的重要縮影。在環(huán)環(huán)相扣的制造流程中，單種產(chǎn)品的制作往往需要涉及到人員、設(shè)備、物料、生產(chǎn)工序與方法、生產(chǎn)環(huán)節(jié)等數(shù)十種復(fù)雜因素。以電腦為例，一臺電腦的制造不僅需要將超過400種物料組裝到一起，物料個數(shù)超過1500個，還要平衡訂單交期和生產(chǎn)效率，整個生產(chǎn)線需要面臨多種復(fù)雜挑戰(zhàn)。這些都對工廠排產(chǎn)效率和調(diào)度的智能化提出了嚴(yán)苛的要求。
聯(lián)寶科技供應(yīng)鏈管理部生產(chǎn)計劃高級專員石杰介紹：“過去主要依賴人工排產(chǎn)作業(yè)模式，大約需要八九個排產(chǎn)計劃員，每單次的排產(chǎn)端到端的用時大概在6個小時，且變量越多，排產(chǎn)難度越大，生產(chǎn)效率受到很大掣肘”。
為此，聯(lián)想推出了基于AI算法的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，它可基于物料、交期、成本、產(chǎn)能、產(chǎn)量、品質(zhì)等多維度績效優(yōu)化得出最優(yōu)排產(chǎn)結(jié)果，并將自動質(zhì)量設(shè)計與生產(chǎn)設(shè)計指令下發(fā)至生產(chǎn)車間，任務(wù)完成后還將按生產(chǎn)實績反饋至生產(chǎn)計劃，進(jìn)而動態(tài)靈活調(diào)整，節(jié)省大量機器設(shè)備的呆滯時間，提高企業(yè)生產(chǎn)效率。
“現(xiàn)在，聯(lián)想智能排產(chǎn)系統(tǒng)可以根據(jù)制約排產(chǎn)計劃的因素，建立多達(dá)60多種制約因子庫，再通過AI智能算法實現(xiàn)一鍵排產(chǎn)。另外，在生產(chǎn)過程中，可以通過生產(chǎn)控制系統(tǒng)進(jìn)行實時反饋，智能排產(chǎn)系統(tǒng)會實時進(jìn)行靈活的調(diào)整和最佳的適配；同時它還可以根據(jù)生產(chǎn)季度和月度規(guī)劃計算出人力最佳配置方案，輔助前瞻性計劃，節(jié)省用工成本。”石杰說。
得益于這種新的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，聯(lián)寶科技的排產(chǎn)耗時從原來的6小時直接縮短到每天1.5分鐘，產(chǎn)品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分別貢獻(xiàn)了19億美元和27億美元的營收。
阿木認(rèn)為，智能排產(chǎn)系統(tǒng)不僅僅是一個工種，而是一種能力，是持續(xù)保持訂單和生產(chǎn)高度匹配來提升效率，從而降低整體排產(chǎn)復(fù)雜度的重要智能生產(chǎn)力。
廠內(nèi)智能物流提升空間利用率
走進(jìn)聯(lián)寶工廠，映入眼簾的是繁忙有序的數(shù)字化分揀產(chǎn)線。工人們正在將成箱的元器件放置在自動傳送帶上，而傳送帶的終點是一個三層樓高的立體分揀式系統(tǒng)，在那里，自動化的AGV小車如忙碌的螞蟻般，將不同元件分配到生產(chǎn)線上的各個工段。
這僅是聯(lián)寶科技廠內(nèi)物流的一個切面。“在聯(lián)寶科技，小于5臺的小批量訂單占比高達(dá)80%以上，每臺電腦的生產(chǎn)需要200顆左右物料，電子物料高達(dá)1500顆，我們需要在很短的時間內(nèi)，從超過10萬平米的倉庫里將所需物料挑揀出來，這對于作業(yè)的準(zhǔn)確度和效率都提出了不小的挑戰(zhàn)。”聯(lián)寶科技供應(yīng)鏈管理部物流運營經(jīng)理劉楊說。
過去，很多企業(yè)會通過增加原料或產(chǎn)品庫存以及擴充廠房面積來滿足客戶日益增長的訂單需求，但這也意味著庫存量、運營成本的巨大壓力。基于此，聯(lián)想根據(jù)自身業(yè)務(wù)特點，開發(fā)了以物聯(lián)網(wǎng)自動化設(shè)備為硬件基礎(chǔ)、以倉儲物流管理系統(tǒng)為工具的多個智能倉儲和物流解決方案。
阿木表示，智能化物流倉儲體系的建立，極大降低了聯(lián)寶科技的運營成本，空間利用率提升了3倍以上，同時最大化地減少了對環(huán)境的耗用。
智能控制塔打造工業(yè)“最強大腦”
廠內(nèi)物流和智能排產(chǎn)僅是一家制造工廠的兩個環(huán)節(jié)，它們的高效還不足以帶動全鏈的高效。在聯(lián)想看來，智能制造不僅是制造環(huán)節(jié)的智能化，更應(yīng)該是計劃、采購、生產(chǎn)、倉儲、物流、配送、全鏈條的智能化，為此，聯(lián)想決定打造自己的智能供應(yīng)鏈控制塔。
以聯(lián)寶科技為例，工廠早期運營至少需要用到十五個以上數(shù)字化系統(tǒng)里面的信息，盡管每個系統(tǒng)都可以出色地獨立完成任務(wù)，但由于彼此之間缺乏互聯(lián)互通，數(shù)據(jù)之間難以進(jìn)行有效協(xié)作，決策者難以從全局視角迅速做出精準(zhǔn)決策。
為解決這一問題，聯(lián)想將15個IT系統(tǒng)的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，匯聚到一個統(tǒng)一的智能大腦—“智能控制塔”進(jìn)行管理，它圍繞供應(yīng)鏈訂單、成本、質(zhì)量等核心場景要素構(gòu)建一套供應(yīng)鏈運營管理系統(tǒng)，幫助企業(yè)實現(xiàn)供應(yīng)鏈管理全過程端到端的可視、可析、智能，輔助管理者決策，以“全局”視角實現(xiàn)供應(yīng)鏈各個環(huán)節(jié)的高效協(xié)同。
“與傳統(tǒng)供應(yīng)鏈相比，聯(lián)想智能控制塔的應(yīng)用使得管理者的決策時間縮短了50%-60%；工作流程自動化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，庫存控制也保持了行業(yè)領(lǐng)先水平。”阿木在視頻中認(rèn)為，控制塔如同智造的“最強大腦”，能統(tǒng)籌高效的幫助進(jìn)行生產(chǎn)運營的全面管理。隨著這一能力的持續(xù)外化，其對于促進(jìn)產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈穩(wěn)定和暢通國民經(jīng)濟循環(huán)也將發(fā)揮更加重要的推動作用。
如今，聯(lián)寶科技已經(jīng)建成32條智能主板及36條整機生產(chǎn)線，面向全球5大區(qū)域126個國家和地區(qū)的客戶提供高科技產(chǎn)品和服務(wù)。全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯(lián)想集團合肥產(chǎn)業(yè)基地。
從智能排產(chǎn)到廠內(nèi)物流，再到智能控制塔，聯(lián)想正在用數(shù)字化和智能化技術(shù)改變傳統(tǒng)工廠形態(tài)，而支撐這些外部場景能力的，則是聯(lián)想后端的堅實技術(shù)底座。
基于“端-邊-云-網(wǎng)-智”新IT全要素的底層技術(shù)架構(gòu),以及物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等新一代信息技術(shù)的能力儲備, 聯(lián)想將這些技術(shù)儲備與自身先進(jìn)的制造技術(shù)和行業(yè)Know-How深度融合,逐步形成了“互聯(lián)互通、柔性制造、虛實結(jié)合、閉環(huán)質(zhì)量、智能決策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排產(chǎn)、供應(yīng)鏈協(xié)同管理，5G智能環(huán)境等“十八般武藝”，實現(xiàn)了“研產(chǎn)供銷服”全價值鏈的智能化。
阿木說，伴隨新一代智能化技術(shù)與制造業(yè)的深度融合，聯(lián)想將為更多制造企業(yè)提供智能生產(chǎn)力，引領(lǐng)中國制造業(yè)邁向全球產(chǎn)業(yè)鏈的中高端，為高質(zhì)量發(fā)展提供持久動能。
近日，聯(lián)想集團副總裁兼中國區(qū)戰(zhàn)略及業(yè)務(wù)拓展副總裁阿布力克木•阿不力米提（以下簡稱“阿木”）通過視頻的方式，首次對外展示了聯(lián)想集團旗下聯(lián)寶科技公司智能排產(chǎn)、廠內(nèi)物流、智能控制塔三個核心環(huán)節(jié)的運轉(zhuǎn)流程，解構(gòu)了聯(lián)想數(shù)字工廠的“智能生產(chǎn)力”。阿木表示，高度數(shù)字化和智能化的數(shù)字工廠生產(chǎn)模式正在重塑工廠生產(chǎn)的形態(tài)，傳統(tǒng)工廠將成為過去，數(shù)字工廠才是新的未來。
智能排產(chǎn)構(gòu)建制造強勁中樞
伴隨著機器的啟動聲，一筆大規(guī)模訂單進(jìn)入聯(lián)寶工廠后，系統(tǒng)對不同生產(chǎn)線進(jìn)行了針對性匹配，將計劃、調(diào)度、產(chǎn)能、人員、物料進(jìn)行相互聯(lián)通，猶如一位高效的“指揮官”，有條不紊地響應(yīng)著復(fù)雜多樣的個性化定制需求。
這一場景正是聯(lián)寶科技中智能排產(chǎn)系統(tǒng)的應(yīng)用。作為將訂單轉(zhuǎn)化為工單的起點，排產(chǎn)環(huán)節(jié)是制造業(yè)的“中樞系統(tǒng)”，同時也是工廠數(shù)字化智能化的重要縮影。在環(huán)環(huán)相扣的制造流程中，單種產(chǎn)品的制作往往需要涉及到人員、設(shè)備、物料、生產(chǎn)工序與方法、生產(chǎn)環(huán)節(jié)等數(shù)十種復(fù)雜因素。以電腦為例，一臺電腦的制造不僅需要將超過400種物料組裝到一起，物料個數(shù)超過1500個，還要平衡訂單交期和生產(chǎn)效率，整個生產(chǎn)線需要面臨多種復(fù)雜挑戰(zhàn)。這些都對工廠排產(chǎn)效率和調(diào)度的智能化提出了嚴(yán)苛的要求。
聯(lián)寶科技供應(yīng)鏈管理部生產(chǎn)計劃高級專員石杰介紹：“過去主要依賴人工排產(chǎn)作業(yè)模式，大約需要八九個排產(chǎn)計劃員，每單次的排產(chǎn)端到端的用時大概在6個小時，且變量越多，排產(chǎn)難度越大，生產(chǎn)效率受到很大掣肘”。
為此，聯(lián)想推出了基于AI算法的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，它可基于物料、交期、成本、產(chǎn)能、產(chǎn)量、品質(zhì)等多維度績效優(yōu)化得出最優(yōu)排產(chǎn)結(jié)果，并將自動質(zhì)量設(shè)計與生產(chǎn)設(shè)計指令下發(fā)至生產(chǎn)車間，任務(wù)完成后還將按生產(chǎn)實績反饋至生產(chǎn)計劃，進(jìn)而動態(tài)靈活調(diào)整，節(jié)省大量機器設(shè)備的呆滯時間，提高企業(yè)生產(chǎn)效率。
“現(xiàn)在，聯(lián)想智能排產(chǎn)系統(tǒng)可以根據(jù)制約排產(chǎn)計劃的因素，建立多達(dá)60多種制約因子庫，再通過AI智能算法實現(xiàn)一鍵排產(chǎn)。另外，在生產(chǎn)過程中，可以通過生產(chǎn)控制系統(tǒng)進(jìn)行實時反饋，智能排產(chǎn)系統(tǒng)會實時進(jìn)行靈活的調(diào)整和最佳的適配；同時它還可以根據(jù)生產(chǎn)季度和月度規(guī)劃計算出人力最佳配置方案，輔助前瞻性計劃，節(jié)省用工成本。”石杰說。
得益于這種新的智能排產(chǎn)系統(tǒng)，聯(lián)寶科技的排產(chǎn)耗時從原來的6小時直接縮短到每天1.5分鐘，產(chǎn)品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分別貢獻(xiàn)了19億美元和27億美元的營收。
阿木認(rèn)為，智能排產(chǎn)系統(tǒng)不僅僅是一個工種，而是一種能力，是持續(xù)保持訂單和生產(chǎn)高度匹配來提升效率，從而降低整體排產(chǎn)復(fù)雜度的重要智能生產(chǎn)力。
廠內(nèi)智能物流提升空間利用率
走進(jìn)聯(lián)寶工廠，映入眼簾的是繁忙有序的數(shù)字化分揀產(chǎn)線。工人們正在將成箱的元器件放置在自動傳送帶上，而傳送帶的終點是一個三層樓高的立體分揀式系統(tǒng)，在那里，自動化的AGV小車如忙碌的螞蟻般，將不同元件分配到生產(chǎn)線上的各個工段。
這僅是聯(lián)寶科技廠內(nèi)物流的一個切面。“在聯(lián)寶科技，小于5臺的小批量訂單占比高達(dá)80%以上，每臺電腦的生產(chǎn)需要200顆左右物料，電子物料高達(dá)1500顆，我們需要在很短的時間內(nèi)，從超過10萬平米的倉庫里將所需物料挑揀出來，這對于作業(yè)的準(zhǔn)確度和效率都提出了不小的挑戰(zhàn)。”聯(lián)寶科技供應(yīng)鏈管理部物流運營經(jīng)理劉楊說。
過去，很多企業(yè)會通過增加原料或產(chǎn)品庫存以及擴充廠房面積來滿足客戶日益增長的訂單需求，但這也意味著庫存量、運營成本的巨大壓力。基于此，聯(lián)想根據(jù)自身業(yè)務(wù)特點，開發(fā)了以物聯(lián)網(wǎng)自動化設(shè)備為硬件基礎(chǔ)、以倉儲物流管理系統(tǒng)為工具的多個智能倉儲和物流解決方案。
阿木表示，智能化物流倉儲體系的建立，極大降低了聯(lián)寶科技的運營成本，空間利用率提升了3倍以上，同時最大化地減少了對環(huán)境的耗用。
智能控制塔打造工業(yè)“最強大腦”
廠內(nèi)物流和智能排產(chǎn)僅是一家制造工廠的兩個環(huán)節(jié)，它們的高效還不足以帶動全鏈的高效。在聯(lián)想看來，智能制造不僅是制造環(huán)節(jié)的智能化，更應(yīng)該是計劃、采購、生產(chǎn)、倉儲、物流、配送、全鏈條的智能化，為此，聯(lián)想決定打造自己的智能供應(yīng)鏈控制塔。
以聯(lián)寶科技為例，工廠早期運營至少需要用到十五個以上數(shù)字化系統(tǒng)里面的信息，盡管每個系統(tǒng)都可以出色地獨立完成任務(wù)，但由于彼此之間缺乏互聯(lián)互通，數(shù)據(jù)之間難以進(jìn)行有效協(xié)作，決策者難以從全局視角迅速做出精準(zhǔn)決策。
為解決這一問題，聯(lián)想將15個IT系統(tǒng)的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，匯聚到一個統(tǒng)一的智能大腦—“智能控制塔”進(jìn)行管理，它圍繞供應(yīng)鏈訂單、成本、質(zhì)量等核心場景要素構(gòu)建一套供應(yīng)鏈運營管理系統(tǒng)，幫助企業(yè)實現(xiàn)供應(yīng)鏈管理全過程端到端的可視、可析、智能，輔助管理者決策，以“全局”視角實現(xiàn)供應(yīng)鏈各個環(huán)節(jié)的高效協(xié)同。
“與傳統(tǒng)供應(yīng)鏈相比，聯(lián)想智能控制塔的應(yīng)用使得管理者的決策時間縮短了50%-60%；工作流程自動化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，庫存控制也保持了行業(yè)領(lǐng)先水平。”阿木在視頻中認(rèn)為，控制塔如同智造的“最強大腦”，能統(tǒng)籌高效的幫助進(jìn)行生產(chǎn)運營的全面管理。隨著這一能力的持續(xù)外化，其對于促進(jìn)產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈穩(wěn)定和暢通國民經(jīng)濟循環(huán)也將發(fā)揮更加重要的推動作用。
如今，聯(lián)寶科技已經(jīng)建成32條智能主板及36條整機生產(chǎn)線，面向全球5大區(qū)域126個國家和地區(qū)的客戶提供高科技產(chǎn)品和服務(wù)。全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯(lián)想集團合肥產(chǎn)業(yè)基地。
從智能排產(chǎn)到廠內(nèi)物流，再到智能控制塔，聯(lián)想正在用數(shù)字化和智能化技術(shù)改變傳統(tǒng)工廠形態(tài)，而支撐這些外部場景能力的，則是聯(lián)想后端的堅實技術(shù)底座。
基于“端-邊-云-網(wǎng)-智”新IT全要素的底層技術(shù)架構(gòu),以及物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等新一代信息技術(shù)的能力儲備, 聯(lián)想將這些技術(shù)儲備與自身先進(jìn)的制造技術(shù)和行業(yè)Know-How深度融合,逐步形成了“互聯(lián)互通、柔性制造、虛實結(jié)合、閉環(huán)質(zhì)量、智能決策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排產(chǎn)、供應(yīng)鏈協(xié)同管理，5G智能環(huán)境等“十八般武藝”，實現(xiàn)了“研產(chǎn)供銷服”全價值鏈的智能化。
阿木說，伴隨新一代智能化技術(shù)與制造業(yè)的深度融合，聯(lián)想將為更多制造企業(yè)提供智能生產(chǎn)力，引領(lǐng)中國制造業(yè)邁向全球產(chǎn)業(yè)鏈的中高端，為高質(zhì)量發(fā)展提供持久動能。
